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1 處理工件規(guī)格 鋼板 寬度：≤2500 mm
厚度：5～200 mm
長度：3000-10000 mm
2 輥道巨大負荷 1T/m
3 處理速度 輸送輥道速度0.5-4.5 m/min
(變頻調速) 處理鋼板速度：0.8-2 m/min
處理型材速度：0.2-3.5 m/min
處理構件速度：0.6-2.5 m/min
4 表面質量等級 表面清潔度 GB8923-88 A-B Sa2.5級
表面粗糙度 GB1031-83 Rz12.5-50цm
5 環(huán)保 噪音 ≤85dB(A)
廢氣排放符合GB4-73標準 車間外 ≤50 mg/m3
車間內 ≤120 mg/m3
工作區(qū)有害物質含量 符合TJ36-79標準
三、主要技術規(guī)格
序號 項 目 技術參數 備 注
1 輸入輥道 輥徑*輥距 ?160x600
輸送長度 10000 mm
減速機 變頻調速(2.2KW)
2 輸出輥道 輥徑*輥距 ?160x600
輸送長度 10000 mm
減速機 變頻調速 (2.2KW)
3 拋丸清理機 斗式提升機 提升量 96 T/h
制動減速機 XWD7.5-5-11
功率 7.5kw
縱向螺旋輸送 輸送量 96T/h
減速機 XWD5.5-5-11
功率 5.5 kw
橫向螺旋輸送 輸送量 96T/h
減速機 XWD3-4-17
功率 3kw
拋丸室 工件進口巨大高度 450 mm 積木式高鉻耐磨鑄鐵板防護壽命
工件進口巨大寬度 2600mm
除塵 除塵形式 沉降+濾筒
風量 14720m3/h
功率 15kw
清丸裝置 15kw
滾刷 4kw
4 電氣控制系統(tǒng) 常規(guī)控制
5 拋丸器 Q034聯(lián)式 8x11kw
拋丸量 200kg/min
6 總功率 約142.4kw
四、工作原理及工藝流程
工件被吊放上料輥道，由上料輥道直接送到的拋丸清理室進行拋丸清理，利用拋丸器高速拋出的彈丸將工件表面進行清理； 除銹后的鋼材由輸出輥道送出進行卸料。
輸入輥道 拋丸室 清丸室 輸出輥道
五、主要特點概述
本生產線由送進輥道、拋丸清理室、中間輥道、送出輥道、拋丸器總成、除塵系統(tǒng)、電控系統(tǒng)等組成。
5.1、鋼材輸送系統(tǒng)
鋼材輸送系統(tǒng)由送進輥道、拋丸室輥道、送出輥道組成。
5.1.1 輸入、中間以及輸出輥道輥軸均采用優(yōu)良碳素鋼無縫鋼管與調質軸頭電焊而成。外形及安裝尺寸焊后加工，即保證了承載負荷1T/m，又保證了同軸度。
5.1.2 拋丸室內輥道均裝有可方便更換的高鉻耐磨鑄鐵護套。輥軸兩端采用錳鋼耐磨材料迷宮式密封，完全杜絕彈丸對兩端軸承的磨損。
5.1.3 輸入及輸出輥道分段傳動，無級調速，即可以與整條線同步運行，又可以快速運行，以達到鋼材快速行進到工作崗位或快速開出到卸料工位的目的。
5.2、拋丸系統(tǒng)
拋丸機由前密封室、拋丸室、拋丸室輥道、清丸室、丸料循環(huán)系統(tǒng)和除塵系統(tǒng)等組成。
5.2.1、密封室
前后密封室各懸掛多層聚氨酯和耐磨橡膠簾，懸掛式結構，便于拆換維修，使密封更加嚴密，防止彈丸飛出，粉塵外逸。
5.2.2、拋丸室
拋丸室由室體殼、(拋丸室輥道)、拋丸器總成、抽風口、組成。
拋丸室
上下左右面各布置拋丸器以完全覆蓋工件表面。拋丸室采用優(yōu)良鋼材電焊而成，耐磨鑄鐵護板， 采用積木式結構安裝，用高鉻耐磨鑄鐵螺母固定，耐用且維修方便。拋丸器優(yōu)化布置，以確保工件的各方面覆蓋，排除清理死區(qū)。
5.2.2.1、拋丸器
拋丸器是本機關鍵部件，對鋼
材清理質量及使用壽命，維護都有很大影響。本機采用美國潘邦公司技術生產的Q034直聯(lián)式拋丸器。主要由罩殼、葉輪、葉片、定向套、分丸輪、護板、電機等零部件組成。本機安裝8臺Q034拋丸器、經三維動態(tài)確定拋射角度，配備11kw電機，以確保拋頭上下對稱分布，作用力均勻，清理效果明顯，達到變形量小，效果好的目的。
?拋丸器易損件
拋丸器主要零件葉輪采用周密銑床加工40CrMnMo材料滲碳淬火，加工后進行動平衡檢測。
定向套、分丸輪、葉片、護板均選用特種耐磨鑄鐵制造，工件表面硬度HRC60-65，有較高的耐磨性及使用壽命。所有的葉片鑄造后均經過嚴格地修整打磨，每臺拋丸器葉片重量差≤0.5g。
?葉片的拆裝
因本拋丸器的葉片是從葉輪中間插入的，在葉輪旋轉的過程中靠離心力的作用固定葉片，所以不需要任何裝夾工具，拆卸葉片時，只需輕擊葉片外端便可容易地將葉片卸下。拆卸8片葉片，只需5-10分鐘并且能同時檢查分丸輪及定向套的磨損情況。
5．2．3清丸室
除銹后鋼材上表面彈丸的清理歷來是鋼板清理線的難點，我公司結合國外產品的先進技術，對鋼板的清理設計了1級清掃（輥刷）、兩級風吹的方式：
?1級清掃采用傳統(tǒng)的強度高鋼絲滾刷的方式
?兩級風吹采用高壓風機在清掃室內吹丸，前后兩道吹管
六、 彈丸循環(huán)凈化系統(tǒng)
彈丸循環(huán)凈化系統(tǒng)由循環(huán)系統(tǒng)和分離凈化系統(tǒng)構成，這兩部分又分為丸料倉、溜丸管、彈丸操控器、(拋丸器、)螺旋輸送器、斗式提升機、分離器等。該系統(tǒng)的彈丸操控器、螺旋輸送器、斗提機和丸砂分離器在電控系統(tǒng)中設置聯(lián)鎖：后工序不工作，前工序無法運行，這樣避免了因彈丸堵塞而出現的設備故障。
6.1、斗式提升機
斗式提升機由減速機、上下滾筒、強度高輸送膠帶、料斗、漲緊裝置等組成。
?罩殼采用折彎成型電焊結構。其側面設有檢修門，以維修、更換料斗。下罩殼的正面及側面均安裝有活動門，以維修下部傳動，排除底部彈丸堵塞。
?離心重力方式落料。工作時，固定在輸送帶上的料斗將底部的丸料刮起，并將丸料送至頂部，然后靠離心重力方式落料。
?鼠籠型滾筒，中間略突起。既提高了提升膠帶與帶輪間的摩擦力，避免了老式光皮帶輪的打滑現象，又降低了提升皮帶的漲緊力，延長了使用壽命。并且，能夠防止彈丸卡在下部皮帶輪與皮帶之間令皮帶跑偏的現象，彈丸輪輻與皮帶之間流出。提升機裝有軸裝式制動減速機，以防止因停電等原因提升機發(fā)生逆轉。
?提升量留有百分之10余量。因為提升機靠離心重力方式落料，每次落料時，總會有部分物料回落到提升機中，因而需適當加大提升量。
6.2、螺旋輸送器
螺旋輸送器由擺線針輪減速機、螺旋軸、輸送罩、帶座軸承等組成，是一種標準的丸砂水平輸送設備，是拋丸機彈丸循環(huán)系統(tǒng)的生要組成部分。
本部件的螺旋葉片采用16Mn材料，其內外圓均經特殊工藝進行加工后拉伸而成，節(jié)距、外圓尺寸均十分準確，提高了使用壽命。
6.3、丸砂分離器
本機采用BE型滿幕簾式分離器，是我公司引進瑞士+GF+ . DISA技術生產的。
組成：分選區(qū)、輸送螺旋、丸料倉、彈丸控制閘、等
工作原理：
從斗式提升機流入的丸砂混合物，由螺旋輸送器使其沿分離器全長粗略布料，形成瀑布狀丸砂流幕。完全解決了大流量分離器布料不均，彈丸分離不完全的弊端。采用了調節(jié)幕簾式分離器結構。滿幕簾砂流，利用重力風選原理，將流幕中的彈丸與金屬氧化皮碎片、破碎彈丸及粉塵有用分離，大顆粒廢料從分離器丸料分離篩分離，細小丸料、粉塵從廢料出口流出，彈丸進入丸料倉進行循環(huán)。分離器的分離效率可達百分之99.5以上。
6.4、拋丸除塵系統(tǒng)
除塵系統(tǒng)采用“1+1”形式，即：塵降器+濾筒除塵器二級除塵。
除塵器采用嶄新濾筒式除塵器，濾筒除塵器因其過濾材料獨特的多折結構，單個濾筒的過濾面積較布袋而言大大增加，其占地面積可比布袋除塵器減少百分之60；它的單元結構使其制作、安裝、運輸等更為方便、簡單；濾筒的特殊安裝及密封方式使得單人即可維修更換，較布袋除塵器大為簡化。濾筒采用唐納森產品。（用戶需配備壓力0.8Mpa，流量為1m3/min的氣源。）
6.5、電控系統(tǒng)
采用常規(guī)控制，自動、手動作業(yè)。總控室設有可選擇處理不同種類鋼材的自動程序開關，來適應生產中材料的變化，輥道輸送速度可無級調速，且能與拋丸速度自動匹配。
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